塑料擠出模具型材的生產流程主要包括以下幾個步驟:
1. **塑化階段**:在這個階段,物料在擠出機料筒和螺桿間受到熱和壓力的作用,逐漸塑化。這是通過加熱使高分子材料達到熔融狀態并具有可塑性。
2. **成型階段**:塑化的物料被螺桿向前推進,連續通過機頭而制成各種截面制品或半制品。在這個階段,物料通過一定形狀的口模連續成型,所得的零件為具有恒定斷面形狀的連續型材。
3. **冷卻固化階段**:擠出的型材出機后,需要進一步冷卻固化,以確保其形狀和尺寸的穩定性。
4. **牽引與卷取階段**:在型材完全冷卻后,通過牽引機將其拉伸到預定長度,并通過卷取機將其卷取成盤,以便于后續的運輸和儲存。
5. **模具設計與制造**:擠塑模具是擠出生產的核心部分,其技術狀態直接關系到擠出生產的穩定性、擠出制品的質量,以及模具本身的使用壽命。因此,擠塑模具的設計顯得非常重要。
擠出成型是一種高效、連續、低成本、適應面寬的成型加工方法。它在塑料加工領域中占有重要地位,具有操作簡單、工藝易控、可連續化、工業化、自動化生產等優點,生產效率高,質量穩定。