高抗沖高耐熱PC/ABS CM8622沙伯基礎
PC/ABS加工工藝中常見問題描述及解決方案。
翹曲變形問題
注塑制件翹曲變形是由于制件設計不合理，澆口位置不當和注塑加工條件不合理，以致于內部產生內應力，收縮不均或過度所致，模溫過高或模溫不勻，引起制件粘膜而脫模困難，或冷卻不勻，同樣會產生翹曲變形；
解決方法：
加工工藝方面：加長注塑成型周期，降低注塑溫度，適當調整注射壓力和注射速度，同時減慢頂出速度，增加頂出面積，保持頂出力均衡；
制品設計方面：增加壁厚，增設加強筋和圓角處的補強可減少翹曲變形；
2. 斑紋問題
通常是由于高速注射時，熔料擴張進入模腔造成“熔體破裂”所致。
解決方法：
成型工藝方面：采取提高物料溫度，提高噴嘴溫度，減慢注射速度等來減少斑紋的出現；
模具方面：提高模具溫度，增設增溢槽，增加澆口尺寸，修改澆口形狀。
3. 麻點問題
解決方法：
分散性差，加分散劑或油，升高溫度，加背壓。
留意是否模具問題。用別的料試試。
烤料溫度時間是否足夠。
模具溫度調整。
4. 制品“起皮”問題
塑膠產品起皮問題和高剪切力下導致的流體的破裂有很大的聯系，在低的剪切應力或速率下，各種因素引起的小擾動被熔體抑制；而在高的剪切應力或速率下，流體中的擾動難以抑制，并發展成不穩定流動；當達到一個臨界剪切力時，將引起流體的破裂。
解決方法：
材料方面：本身的PC和ABS兩組份之間為部分相容，因此在改性過程中一定需要加入適當的相容劑以提高其相容性。當然，因為混料所造成的起皮不良是我們需要先去排除的；
模具方面：模具設計的原則需遵從盡量減少剪切的方向進行。一般來說，密集皮紋面的產品更加容易產生起皮現象（高速填充時熔體在型腔內與型腔內壁的摩擦剪切所致）；同時澆口設計上，澆口尺寸過小，將會產生導致熔體通過澆口時產生過度剪切，繼而導致產品表面起皮；
注塑工藝：主要方向為避免過度剪切。在產品填充困難時，可以采用高速高壓的方式來改善，因此在實際注塑過程中，還可以考慮提高注塑溫度/模具溫度、以及提高材料流動性的方式來降低實際填充過程中的流動阻力，從而避免高速高壓導致的過度剪切。