ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。
經過實際使用發現：ABS塑料管材，不耐硫酸腐蝕，遇硫酸就粉碎性破裂。
由于具有三種組成，而賦予了其很好的性能；丙烯腈賦予ABS樹脂的化學穩定性、耐油性、一定的剛度和硬度；丁二烯使其韌性、沖擊性和耐寒性有所提高；苯乙烯使其具有良好的介電性能，并呈現良好的加工性。
大部分ABS是無毒的，不透水，但略透水蒸氣，吸水率低，室溫浸水一年吸水率不超過1%而物理性能不起變化。
ABS樹脂制品表面可以拋光，能得到高度光澤的制品。
比一般塑料的強度高3-5倍。
ABS具有優良的綜合物理和機械性能，較好的低溫抗沖擊性能。
尺寸穩定性。
電性能、耐磨性、抗化學藥品性、染色性、成品加工和機械加工較好。
ABS樹脂耐水、無機鹽、堿和酸類，不溶于大部分醇類和烴類溶劑，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烴中。
ABS樹脂熱變形溫度低可燃，耐熱性較差。
熔融溫度在217~237℃，熱分解溫度在250℃以上。
如今的市場上改性ABS材料，很多都是摻雜了水口料、再生料。
導致客戶成型產品性能不是很穩定。
物料性能綜合性能較好，沖擊強度較高，化學穩定性，電性能良好；與372有機玻璃的熔接性良好，制成雙色塑件，且可表面鍍鉻，噴漆處理；有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強、透明等級別； 流動性比HIPS差一點，比PMMA、PC等好，柔韌性好；適于制作一般機械零件，減磨耐磨零件，傳動零件和電訊零件。
成型性能 無定形材料，流動性中等，吸濕大，必須充分干燥，表面要求光澤的塑件須長時間預熱干燥80-90度，3小時；宜取高料溫，高模溫，但料溫過高易分解(分解溫度為>270℃)。
對精度較高的塑件，模溫宜取50-60℃，對高光澤、耐熱塑件，模溫宜取60-80℃； 如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變入水位等方法；如成形耐熱級或阻燃級材料，生產3-7天后模具表面會殘存塑料分解物，導致模具表面發亮，需對模具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置 冷卻速度快，模具澆注系統應以粗，短為原則，宜設冷料穴，澆口宜取大，如：直接澆口，圓盤澆口或扇形澆口等，但應防止內應力增大，必要時可采用調整式澆口。
模具宜加熱，應選用耐磨鋼； 料溫對塑件質量影響較大，料溫過低會造成缺料，表面無光澤，銀絲紊亂料溫過高易溢邊，出現銀絲暗條，塑件變色起泡； 模溫對塑件質量影響很大，模溫低時收縮率，伸長率，抗沖擊強度大，抗彎，抗壓，抗張強度低。
模溫超過120℃時，塑件冷卻慢，易變形粘模，脫模困難，成型周期長； 成型收縮率小，易發生熔融開裂，產生應力集中，故成型時應嚴格控制成型條件，成型后塑件宜退火處理； 熔融溫度高，粘度高，對剪切作用不敏感，對大于200克的塑件，應采用螺桿式注射機，噴嘴應加熱，宜用開暢式延伸式噴嘴，注塑速度中高速。
粘接問題根據不同需要，可以選擇以下粘合劑：1.G-977：單組分常溫固化軟彈性防震粘合劑，耐高低溫，不同粘度粘接速度幾秒至幾個小時固化完畢；2. KD-833瞬間粘接劑，可以數秒鐘或數十秒鐘快速粘合PC塑料，但膠層硬脆，不耐60度以上熱水浸泡；3. QN-505，雙組分膠，膠層柔軟，適合PC塑料大面積粘接或復合。
但耐高溫性能較差；4.QN-906：雙組分膠，耐高溫；5.G-988:單組份室溫硫化膠，固化后是彈性體具有防水，防震粘合劑，耐高低溫， 1-2mm厚度的話，10分鐘左右初固，5-6小時基本固化，有一定的強度。
完全固化的話需要至少24小時。
單組份，不需要混合，擠出后涂抹靜置即可，無需加溫。
制備方法ABS的生產方法很多，可分為摻合法，接枝法，聯用法個接枝-摻合法四大類，約十一種制備工藝。
如今大多采用的是乳液法，當前有廣闊前途的是乳液接枝法。
ABS通過改變三種單體的比例和采用不同聚合方法，可制得各種規格產品，其結構有以彈性為主鏈的接枝共聚物和以樹脂為主鏈的接枝共聚物，一般三種單體的比例范圍大致為丙烯腈25%~35%，丁二烯25%~30%和苯乙烯40%~50%。
由于PC/ABS是兩種聚合物的共混，又以PC為主，在加工制品時，有時還會在澆口處出現斑紋現象，通常是由于高速注射時，熔料擴張進入模腔造成。
熔體破裂所致。
從成型工藝方面入手，可以采取提高物料溫度，提高噴嘴溫度，減慢注射速度等措施來減少PC/ABS制品斑紋的出現，也可以提高模具溫度，增設增濫槽，增加澆口尺寸，修改澆口形狀等來解決。
例如對大型薄壁制件采用扇形澆口，也可以采用耳形澆口，在澆口出口處增設一個耳槽，使澆口附近的噴射，料流沖擊斑痕，以及殘余應力都集中在耳槽，而不影響PC/ABS制件質量。
同時，由于多個澆口注塑或者分流道多時，也會出現熔接線。