干壓成型是氧化鋯球的一種常見成型方式，具有作簡單，工藝環節少，成型效率高的特點，是目前大多數陶瓷球成型的方法之一。但對于一些要求高準尺寸及高力學度要求的軸承球、凡爾密封球而言，干壓成型工藝制品尺寸不夠準、球坯的缺陷也負為ming顯。 而通過改進成型工藝后再等靜壓成型是傳統干壓法的改進方法，這種成型方法的優勢在“坯體的致密度較高，密度分布均一，經工藝改進處理，可以近凈尺寸成型”，有利于獲取性能優異的陶瓷球制品及大大減少后續研磨時間。但等靜壓成型成型設備昂貴，且存在脫模問題，限制了將其應用于大規模的工業生產。
傳統工藝與等靜壓工藝
1、采用傳統工藝（干壓成型）制備的陶瓷（軸承球，密封球）球坯，根據球坯尺寸不同，研磨余量大約在1-3mm左右，將球坯研磨為成品球，需經歷約35-45天的后研磨以獲取所需尺寸的成品球。完成研磨后除外觀色差、針孔等不合格鋯球，其成品率可能只剩下30-40%左右，或者低。不可控的成品率將導致供貨量不穩定及大量的投料浪費。 不同成型工藝制備的氧化鋯陶瓷球表面質量 左（常規成型工藝表面粗糙），右（東鋯有成型工藝表面光滑）
2、而采用氧化鋯原料經改進后的工藝研制而成的球坯，毛坯密度均勻性能穩定，尺寸精度高且研磨余量小，圓度高，氣孔率低，表面質量。
供應球坯詳細參數 較小的研磨余量大大減少了后研磨的時間，根據球坯尺寸不同，其后研磨時間可降zhi25-30天左右。成型后通過等靜壓工藝制取的毛坯球質量，可大大增加陶瓷球的成品率。根據客戶應用數據顯示，毛坯球研磨后的合格率可保在90%以上，不合格產品可經挑選降使用，可使產品球坯利用率接近。成品率的提不只保了供貨量，還能減少研磨盤等砂輪的無效損耗（用來磨次品，不良品浪費耗材），大大降砂輪等耗材的損耗。 因此，盡管通過等靜壓工藝制備的毛坯球要比干壓成型貴30%以上，但依然能使精密氧化鋯球的綜合研磨成本大幅降，根據使用客戶反饋信息，等靜壓成型的球坯相比于干壓成型的毛坯而言竟然能降約30%-40%制備成本。