聚碳酸酯雖然有很好的韌度和力學性能，但耐環境應力開裂性差，缺口敏感性高，因而成型帶金屬嵌件的制件比較困難。
聚碳酸酯塑料的結晶傾向較小，無準確熔點，一般被認為是非結晶形塑料。其玻璃化溫度較高，為149～150℃，熔融溫度為215～225℃，成型溫度可控制在250～310℃。
聚碳酸酯的熱穩定性和力學
格。 [2]
2．成型溫度脂，其K值以在52～54較為適宜。薄壁制件，成型溫度應偏高，以在285～305℃為好；厚壁（厚度大于10 mm）的制件的成型溫度可略低，以250～280℃為宜。由于厚壁制件成型周期長，塑料在料筒內塑化較好；再者，厚壁制件所用澆口及型腔尺寸較大，所以塑料熔體流動阻力小，在稍低溫度下亦能成型。如溫度超過290℃，注射周期加長，過熱分解的傾向就會增大，對制件的綜合性能有損。不同類型的注射機，成型溫度也不一樣，螺桿式為260～285℃，柱塞式則為270～310℃。兩類注射機
干燥
為了保證制件質量，成型前，必須對原料充分干燥。干燥方法可采用沸騰床干燥（溫度120～130℃，時間1～2h）；真空干燥[溫度110℃，真空度0.96MPa（720mmHg）以上，時間10～25 h]；普通烘箱干燥（溫度110～120℃，時間25～48 h）。干燥時間不能過長，否則樹脂顏色加深，容易造成性能下降。于燥后水分應不
強度隨相對分子質量的增加而提高，熔融
黏度受剪切速率的影響較小，對溫度的變化則十分敏感。因此，在注射成型過程中，通過提高溫度來降低黏度比增大壓力更有效。 [1]
成型工藝編輯
1．原料時會延長成型周期。通常注射速度約在8～10 m/s之間。
4．模具溫度
黏度也隨相對分子質量的增加而明顯地加大。用于注射成型的聚碳酸酯相對分子質量一般為2萬～4萬。
聚碳酸酯的熔融黏度較尼龍，聚苯乙烯、聚乙烯大得多，這對注射充模有影響，因為流動長度隨黏度增大而縮短。其流動特性接近于牛頓流體，熔融
度以上，一般要求大于230℃，以減少料塞的阻力和注射壓力損失。
3．注射壓力
制件中的內應力，通常與冷卻時的料溫和模溫之間的差值大致成正比關系。因此，模溫應盡量高。聚碳酸酯塑料制件能在140℃模溫的情況下順利脫模，所以模溫一般可保持為85～140但其韌度不免有所降低。選用的樹
壓時間對制件內應力影響較大。為獲得各項性能良好的制件，選用高料溫和低壓力是適宜的，這將減少制品的殘余壓力。保壓時間過長，不僅內應力大，制件易開裂使強度降低，同
成型溫度的選擇與樹脂相對分子質量及其分布，制件的形狀及
聚碳酸酯的熔融黏度較
℃。模溫過高時，制件冷卻慢，成型周期長，且易發生黏模，使制件在脫模過程中產生變形。
壁厚、注射成型機的類型等有關，一般控制在上的噴嘴均應加熱，溫度為260～310℃。加料口一端的料筒溫度應在聚碳酸酯的軟化溫
250～310℃范圍內。注射成型宜選用相對分子質量稍低的樹脂，
的預熱大于0.03%。注射時，料斗應是封閉的，而且其中可加設加熱裝置（紅外線燈或電加熱），料溫允許達到120℃，借以防止干燥后的樹脂再吸濕。料斗的加料量應不超過0.5～1 h的用量。已干燥好的物料如不立即使用，應在密閉容器內保存。使用時，應在120℃溫度下再千燥4 h以上。濕含量是否合格，快的檢驗方法是在注射機上米用“對空注射”法，如果從噴嘴緩慢流出的物料是均勻無色、光亮無銀絲和氣泡的細條，即為合
高，成型薄壁或形狀復雜的制件需要較大的注射壓力。使用柱塞式注射機，一般注射壓力為100～160 MPa，而螺桿式注射機為80～130 MPa