企業在進行黃金加工時，產生大量廢水，造成環境污染。在廢水處理時必須達到地表水Ⅲ類標準，否則在生產過程中，會產生大量工藝廢水、酸性廢水和含氧廢水，這些廢水對環境造成極大污染。對廢水處理主要利用“回收+回用”的原則，以此達到廢水排放的零污染。
1、黃金冶煉廢水來源與水質
黃金在冶煉中產生的廢水主要來源于以下幾個方面：，制酸系統在凈化過程中產生的廢水、電除霧過程中產生的廢水和銅萃取中產生的酸性廢水；第二，在洗滌與置換作業中產生的含氧廢水。這些廢水其主要成分是一些含鉻等重金屬離子。
2、黃金冶煉廢水處理方法的選擇
對廢水進行處理要科學合理，由表格可知廢水成分的特殊性，所以對廢水處理方法為電解絮凝法、吸附法等。在本次研究中，對煉廢水中含氰廢水處理方法為凈化法與回收法。在回收法中，主要為硫酸--硫酸鋅法、酸化法、解吸--吸收法等。在廢水處理中按照廢水處理原則，綜合采用多種方法，達到廢水處理的佳組合，以此實現優效果。
3、黃金冶煉廢水處理準則
在黃金冶煉廢水處理中，各重金屬離子反應原理：
4、黃金冶煉廢水回收處理工藝
4.1 廢水回收處理流程
銅萃余液與凈化酸液共同反應→一段中和→一段濃縮（二段中和→二段濃縮→二段過濾→水回用）→一段過濾→沉淀渣→外排。
（1）為實現二段固液分離，就必須對一段石渣進行中和。首先，廢水為酸性水，將其加入到一段中和系統，再在酸性中和系統中進行反應，從而降低水量。本次研究中，系統總共有5個中和槽，通過對1號與3號槽中加入電石渣漿，并將2號槽出水口廢水PH值控制在5-6之間，4號出水口PH值控制在6.5-8之間，從而讓金屬鹽類生成難溶于水的物質。對固體與液體進行分離中，采用低濃度料漿濃縮壓濾系統，該技術能夠將料漿濃度提高，當濃密機底流濃漿返回壓濾時，進而第二個階段。
（2）二段液態CO2除鈣鎂，戈爾過濾固液分離。在二段處理中，主要有6個反應槽，在1號與2號槽中加入液態CO2，并且和水中的Ca2+、Mg2+發生反應，形成沉淀物。然后通過反應對沉積物進行濃縮澄清，一段處理中利用濃縮機底流濃漿返回為中和劑。在廢水中，鈣鎂離子下降速度也很快，從2000mg/L下降到400mg/L，且有很好的取出效果。
4.2 含氰廢水處理工藝
含氧廢水處理工藝流程：含氧廢水→酸化（過濾脫水→硫氧化亞銅）→一級吹脫（一級吸收）作用二級吹脫（二級吸收）作用下形成氯化鈉→噴射破氧→板框過濾（黃泥外排）→二段除雜→戈爾過濾→漿化作用。
（1）加稀硫酸酸化、二級吹脫二級吸收回收氰化鈉。
在含氰廢水中加入稀硫酸，使得廢水酸化，并按照酸化反應的步驟生成簡單的氰化物。當廢水中的酸化塔實現沉降，并對硫氰化銅進行回收，在酸化后進入一級吹脫，并在揮發中帶走，氣體進入一級吸收，通過氫氧化鈉的中和，并對其進行回收。
（2）二氧化硫噴射融合破氰工藝。
這種工藝是凈化含氰污水的比較有效的新工藝，改法在反應中，是以銅離子為催化劑的，這種方法的化學方程式為：CN-+SO2+O2+H2O→CNO-+H2SO4。對含氧廢水進行回收主要通過二氧化氯噴射法深度處理含氧污水的裝置對破氰進行凈化，該工藝一共有8個中和曝氣氧化槽，分別在1號槽內加入石灰，中和到pH值為9-10之間，在3號槽中，對通入的二氧化硫、空氣與污水采用噴射融合技術，讓這三者進行有效的融合，對廢水中的金屬氰化物進行破除，對破氧后的溶液pH值控制在6-7之間，7號槽內的pH值控制在8-9之間。為使固液得到分離，將中和料漿送入壓濾機，并使濾液進入到二段處理中。
（3）二段碳酸鈉除重金屬、戈爾過濾深度凈化。
在二段深度處理中，總共有4個中和曝氣槽，分別在1號槽內加入硫酸鈉與重金屬捕收劑，使得鈣鎂離子與重金屬沉淀，將4號槽內的溶液放入到濃密機中，對其進行濃縮，并對溢流到戈爾過濾器的液體進行凈化，使得濃密機中的污泥和殘渣返回到一段中和的8號槽，對過濾的液體進行回用。
4.3 處理后的水質
廢水處理后各項指標要符合國家相關要求，下面就用表2進行說明。
5、研究分析結論
，通過液態CO2對碳酸鈉除鈣鎂，效果非常好，能夠有效節約企業廢水處理費用，還能有效避開鈉離子循環富集。第二，“回收+回用聯合處理工藝”對含氰廢水進行處理，在處理中利用回收法與進化法相結合的方法，對氰化鈉與廢水同時回收。第三，對酸性廢水處理后，利用率高達。在含氰廢水處理中，對各種金屬的回收率極高，并有效提高企業收入。
6、結語
黃金冶煉廢水回收與回用處理技術分析能夠有效提高廢水重復利用率，降低企業廢水處理成本，提高企業經濟效益與社會效益，并以此實現企業的可持續發展和轉型。對廢水回收與回用，有助于降低廢水對環境的污染，實現企業在市場競爭中的不敗之地，進而提高促進我國綠色發展之路。